Veja como é feito um carro (Parte 5)

No galpão de montagem final é feita a finalização do veículo, após a saída da pintura. Nessa etapa, o carro recebe os acabamentos externos e internos, como estofado, bancos, vidros, painéis, luzes, motor, suspensão, parte elétrica e outros componentes de finalização.

Na montagem final, os veículos são separados e divididos por linhas. Os veículos, assim como corre nos na Powetrain, estão identificados da carroceria por meio de um código de barras, para que todos os setores da montagem tenham, de imediato, as informações sobre as características técnicas e as peças que serão colocadas nos automóveis.

As portas, retiradas no início do processo, são novamente acopladas ao carro, que segue para a revisão final, quando são realizadas as diagnoses elétricas e a convergência das rodas (teste de trepidação). Para garantir a segurança e a qualidade dos veículos 100% dos carros que saem da linha montagem passam pela pista de testes onde são feitos.
Cada fábrica tem um perfil
Testes de Rumorosidade: Os veículos são submetidos a diferentes tipos de piso;Testes de Impermeabilidade: Feitos na cabine hídrica;Testes de Câmbio e Transmissão: Todas as trocas de marchas são testadas em condições adversas;Testes de Frenagem: Também realizado em diversas situações.
Os veículos passam ainda por muitos outros testes, que submetem o carro a possíveis situações reais. A pista apresenta duas curvas parabólicas com uma inclinação de 30°, onde os carros passam a velocidades entre 70 km/h e 110 km/h. Além dos carros 0km que saem diretamente da montagem final, é possível ver também veículos com placas azuis ou carros especiais, dirigidos por pilotos da engenharia, submetidos muitas vezes a altas velocidades e condições extremas.Cada fábrica tem um perfil
Todo o processo de fabricação do carro é desenvolvido durante o desenho do modelo. O projeto já define que tipo de equipamento será utilizado e como será o fluxo de produção na linha de montagem.
Quando o projeto de um carro é fechado, a fábrica já tem planejamento de como ele será produzido. É possível avaliar a quantidade de modelos fabricados por hora, a quantidade de funcionários necessária e, também, que tipos de robô serão usados. 
Já a velocidade com que os carros serão fabricados depende da demanda de vendas dos veículos. É possível diminuir ou aumentar a velocidade de produção de acordo com o número de carros vendidos.

Veja como é feito um carro (Parte 4)

Com a carroceria pronta, os carros demoram cerca de oito horas para serem pintados. As cores prediletas dos brasileiros são prata, preto, cinza e branco.

Na funilaria, as chapas moldadas são unidas por prensas e soldagens. Nasce assim a carroceria do carro, que irá percorrer a linha de montagem num tipo de esteira rolante e receberá um banho de fosfatização: um mergulho em um líquido que protege o aço da corrosão e da ferrugem. Depois do banho, o carro é seco numa estufa. Depois recebe a aplicação de uma pasta plástica — que evita infiltração nos pontos de solda—, o carro vai para a primeira pintura, feita com cores básicas, como preto e branco. Terminada a primeira pintura, nova secagem. Depois, o carro recebe uma camada de verniz para ganhar brilho e passa por jatos de tinta que lhe dão a cor final.

Veja como é feito um carro (Parte 3)

A linha de montagem de um carro pode ser dividida em três etapas principais: o corte das chapas de aço que formam o "esqueleto" do automóvel, a pintura da carcaça e o encaixe dos componentes elétricos e mecânicos.

Nessa parte mais cara da fabricação de um veículo, na qual os robôs são maioria, são instalados estofados, bancos e equipamentos eletrônicos. Ao longo da linha de montagem, resto das chapas de aço são recolhidos por esteiras subterrâneas e seguem para a reciclagem.

As linhas de montagem mundo afora seguem sempre essa ordem básica desde os tempos do empresário americano Henry Ford, que inventou as linhas para fabricar automóveis no início do século 20. Antes de Ford, os carros eram produzidos um a um. A idéia do empresário de fazer várias unidades ao mesmo tempo revolucionou a indústria automobilística no mundo todo, barateando os custos de produção e tornando os carangos mais acessíveis ao povão. Apesar de o princípio de funcionamento das montadoras ainda permanecer o mesmo há cerca de cem anos, algumas inovações tecnológicas foram sendo incorporadas. Uma das principais diferenças entre uma fábrica de hoje e uma dos tempos de Henry Ford é no nível de automação do processo, ou seja, o uso cada vez maior de robôs na linha de montagem. 

Veja como é feito um carro (Parte 2)

Depois do Design, as atenções se voltam para o processo de produção. A fabricação só começa quando o design estiver finalizado. 

As peças de um carro produzido no Brasil são 80% fabricadas pela indústria nacional. As milhares de partes que compõem um carro são transportadas por robôs que respondem por 70% de todo o processo, e ajustadas pelas mãos do homem. Na linha principal mais de 4 mil peças são inseridas no carro, como fiação elétrica, painel, bancos, cintos... Essas peças vêm prontas de fornecedores externos ou de outros setores da fábrica.
Já a velocidade com que os carros e as pelas serão fabricadas depende da demanda de vendas dos veículos. É possível diminuir ou aumentar a velocidade de produção de acordo com o número de carros vendidos. A parte mecânica (motor, freios, suspensão) é uma das últimas a chegar. O motor vai até a linha de montagem levado por elevadores especiais. Só no final as portas são montadas.

Veja como é feito um carro (Parte 1)

730 dias para a fabricação. Cerca de dois anos são necessários para o “nascimento” de um carro, dos primeiros rascunhos até sua produção na linha de montagem. A equipe de Design, junto com a Engenharia de Produto e de Manufatura, recebe um “briefing”, que é o detalhamento de metas e perspectivas da montadora com o novo produto. Reunidos, os grupos começam a estudar as estratégias de desenvolvimento do veículo, levando em conta o tipo de uso, perfil do consumidor e faixa de preço estimada.

Após muita discussão e matemática, os designers colocam no papel as primeiras ideias que se transformam em esboços. Em seguida, o rascunho dá lugar aos desenhos técnicos, projetados em tamanho real, para que as equipes tenham uma dimensão melhor de todo o conjunto. “É nessa hora que discutimos os conflitos gerados pela relação design, mecânica e dinâmica do veículo”, afirma Dagoberto Tribia, gerente de Design da GM do Brasil. “A discussão só termina quando encontramos uma harmonia entre todas as partes”.

No momento em que os envolvidos no projeto chegam a um consenso, o modelo passa a ter 70% de viabilidade para entrar em produção. Ao mesmo tempo, em outro estúdio, são testadas as possibilidades de cores da carroçaria, texturas das peças e detalhes do acabamento, como tipo de revestimento dos assentos, tom dos carpetes, material de forração do teto, entre outros.

Protótipo de argila

Mais cálculos e rabiscos e as equipes de design e engenharia definem, em conjunto, os últimos critérios e especificações do produto que, nesta altura, está por volta de 95% concluído. Antes de embarcar na linha de montagem, o projeto sai da tela do computador e ganha vida na forma de um protótipo, três vezes menor da escala real, que é feito de argila por artistas. Checados o equilíbrio das linhas, formas e proporções, tem início o desenvolvimento do protótipo em tamanho real, também feito de argila, mas sua construção se dá com o auxílio de máquinas robotizadas.